Некоторые типичные ошибки при планировании проектов технического переоборудования промышленности

Отметим, что в каждом имевшем место проблемном случае сложности носили комплексный характер, однако их можно систематизировать по типовым элементам.

Группа 1.

Эта группа проблем является одной из наиболее серьезных. Она связана с отклонением результата, полученного на смонтированной производственной установке, от ожиданий конечного пользователя по качественным, техническим и эстетическим характеристикам продукта. Данные проблемы обусловлены тем, что в технологической сфере проблема прогнозирования конечного результата в зависимости от параметров входного сырья, конфигурации оборудования и параметров технологического процесса до сих пор не решена в полной мере. Число факторов, оказывающих на него влияние, на самом деле настолько велико, что во многих случаях даже не удается установить размерность задачи. До сих пор случаются и парадоксальные ситуации. Например, известно, что в России существуют две японские установки по производству полистирола: одна в Узловой (Тульская область), вторая в Пермском крае. Обе установки имеют одинаковую конфигурацию, произведены одной и той же фирмой в один и тот же период, при работе с ними используется одно и то же сырье, однако результат по степени полимеризации на них отличается чуть ли не на порядок. Таким образом, в значительном числе случаев конечный результат установки оборудования можно спрогнозировать только при проведении тестов с сырьем клиента на лабораторной установке поставщика, референц-фабриках, показательных предприятиях, поэтому автор настоятельно рекомендует проводить подобные испытания при начале реализации всех проектов в промышленности. Тем не менее не во всех случаях такие испытания возможны или дают релевантные результаты. Среди причин этого можно назвать административные проблемы (экспорт-импорт сырья на испытания), отсутствие необходимых лабораторных установок в нужной конфигурации (нужно построить уникальную линию по специальному заказу), недоступность сырья (производство на момент начала проекта по следующему технологическому переходу еще не запущено), организационные проблемы у потребителя или поставщика, ведущие к недостаточному вниманию к деталям проекта.

Группа 2.

Эта группа проблем связана со сложностями обеспечения сопряженности начальных и конечных этапов технологического процесса и со вспомогательным оборудованием и техоснасткой.

Первая подгруппа случаев этой группы связана с необеспечением сопряженности внутри рассматриваемого производства и предприятия.

К нему можно отнести несопряженность по объемам выпуска (недостаточный учет «узких мест» в технологической цепочке), что, отметим, встречается нечасто (технологический расчет производительности стандартен и известен большинству инженеров, т.к. подробно рассматривается в рамках вузовских образовательных программ), и необеспечение производства необходимым сопряженным вспомогательным оборудованием, в первую очередь системами кондиционирования.

К сожалению, очень часто отечественные предприятия, осуществляющие инвестиционные программы в условиях дефицита средств, «жертвуют» системой кондиционирования. Однако старая система кондиционирования не может обеспечить эффективное функционирование дорогостоящего и скоростного оборудования. В качестве примера назовем одно из предприятий по производству жаккардовых тканей для бытового применения из Владимирской области, в 2003 г. начавшее проект по перевооружению производства и его оснащению современными импортными станками с производительностью в три-четыре раза выше устаревших отечественных. Однако системой кондиционирования пренебрегли, а также в целях экономии к изготовлению эстакад для размещения жаккардовых машин привлекли российскую организацию, не имевшую практического опыта в данной сфере. Результатами были крайне низкая производительность станков (450 оборотов главного вала в минуту против реально достижимых с данным оборудованием 600), повышенный износ механизмов жаккардовых машин, снижение качества ворса на изделиях. В итоге во время реализации второго этапа проекта пришлось дозаказывать импортную специализированную систему кондиционирования и очистки воздуха и импортные эстакады. При этом возникли расходы, связанные с:

демонтажем станков и старых эстакад;

полной переделкой полов с выемкой грунтов с целью создания подпольных каналов для отвода угарного воздуха;

строительством разводки коробов подачи подготовленного воздуха;

повторным монтажом оборудования. Таким образом, реальные затраты оказались на несколько сотен тысяч евро больше по сравнению с тем, какими бы они были в случае своевременного планирования и приобретения системы кондиционирования. После этого эффективность производства (operational performance) была доведена до уровня, достижимого на зарубежных предприятиях.

Во второй подгруппе ошибки, допущенные при реализации инвестиционных проектов в промышленности и связанные с неучетом сопряженности технологической цепочки, охватывают смежные предприятия и отрасли промышленности.